เมื่อเร็ว ๆ นี้ บริษัทการบินและอวกาศที่ไม่เปิดเผยระบุว่าพวกเขาประสบความสำเร็จในการผลิตดาวเทียมสำหรับดาวเทียมโดยใช้ UniFuse Ti6Al4V ซึ่งเป็นวัสดุโลหะผสมไททาเนียมแบบผงที่มีความพรุนต่ำเป็นพิเศษที่ Uniformity Labs นำเสนอ รวมกับเทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติแบบฟิวชั่นเบดแบบผงของ SLM Solutions ผู้ให้บริการน้ำหนักบรรทุกที่ได้รับการปรับปรุง
△บริษัทด้านการบินและอวกาศสามารถลดเวลาในการสร้างลงได้ 1.5 เท่า นอกเหนือไปจากการติดตั้งน้ำหนักบรรทุกที่เพิ่มขึ้นด้วยการผสมผสานนี้
Uniformity Labs กล่าวว่า "วัสดุโลหะผสมไททาเนียมของเรา Uniformity Ti64 เกรด 23 ให้ประสิทธิภาพขั้นสูงและความสามารถในการทำซ้ำแก่ลูกค้า ลูกค้าเหล่านี้ต้องการชิ้นส่วนที่ได้มาตรฐานสูงสุดภายใต้สภาวะที่รุนแรง ผงของเรามีคุณสมบัติเชิงกลที่แข็งแกร่ง มีความหยาบผิวต่ำ และให้ผลงานพิมพ์สูง นอกจากนี้ยังเพิ่มผลผลิตของเครื่องอย่างมีนัยสำคัญเพื่อตอบสนองความต้องการที่เพิ่มขึ้นของผู้ใช้ด้วยมาตรฐานระดับสูง"
△SLM 125 เครื่องพิมพ์ 3 มิติโลหะจาก SLM Solutions
โซลูชันร่วมกันของ Uniformity Labs และ SLM Solutions
อย่างที่เราทราบกันดีว่าแท่นวางดาวเทียมจำเป็นต้องมีอัตราส่วนความแข็งแรงสูงและน้ำหนักเบาและทนทานต่ออุณหภูมิสูงเพื่อรับมือกับสภาพแวดล้อมการทำงานในอวกาศที่สมบุกสมบัน
บริษัทการบินและอวกาศที่ไม่เปิดเผยชื่อกล่าวว่า ในขั้นต้น ตัวยึดรับน้ำหนักถูกวางแผนให้ผลิตโดยใช้กระบวนการหลอมลำแสงอิเล็กตรอน (EBM) แต่บริษัทเชื่อว่า EBM มีข้อจำกัดของกระบวนการที่ส่งผลต่อความกะทัดรัด ความแม่นยำ และความละเอียดของชิ้นส่วน ส่งผลให้ชิ้นส่วน ปัญหาคุณภาพ ปฏิเสธ. แม้ว่าจะมีการพิจารณากระบวนการผลิตอื่นๆ เช่น การเชื่อม แต่การเชื่อมแขนกลบนฐานของเครื่องจักรจะส่งผลให้เกิดความไม่สอดคล้องกันในตำแหน่งที่แท้จริงของการรองรับน้ำหนักและเกิดความล้มเหลวหลายโหมดรอบๆ รอยเชื่อม นอกจากนี้ วิธีการนี้จะเพิ่มน้ำหนักและต้นทุน และต้องมีการตรวจสอบการควบคุมคุณภาพตามมา ในที่สุด บริษัท 2 แห่งต่อไปนี้ได้รับเลือกสำหรับนวัตกรรม
△Uniformity Labs กำลังส่งเสริมการผลิตจำนวนมากของการพิมพ์ 3 มิติโดยการปรับปรุงความน่าเชื่อถือและประสิทธิภาพของการพิมพ์โลหะผสมต่างๆ โดยไม่ลดทอนประสิทธิภาพของชิ้นส่วน
การพัฒนาวัสดุเปิดโอกาสให้โซลูชั่นใหม่ๆ
ในการผลิตแท่นวางดาวเทียม Uniformity Labs ใช้ระบบการผลิตการพิมพ์ 3 มิติโลหะ SLM 125 ซึ่งรวมวัสดุผง UniFuse Ti6Al4V และพารามิเตอร์การสแกนประสิทธิภาพสูง กล่าวกันว่าการรวมกันนี้ช่วยลดระยะเวลาในการนำสินค้าออกสู่ตลาด ลดเวลาการสร้างลง 1.5 เท่าเมื่อเทียบกับการพิมพ์ที่มีความหนาของชั้นเดียวกัน ในเวลาเดียวกัน การใช้กระบวนการฟิวชั่นเบดผงเลเซอร์แทน EBM หรืออุตสาหกรรมทั่วไป ยังช่วยขจัดขั้นตอนการผลิตขั้นกลางหลายขั้นตอน ลดต้นทุน ความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น และลดระยะเวลานำเข้าสู่ตลาดอีกครั้ง
△Airbus ใช้การพิมพ์โลหะ 3 มิติเพื่อสร้างตัวยึดสำหรับ A350 WXB
ประโยชน์ของการใช้การพิมพ์ 3 มิติเพื่อผลิตพาหะบรรทุก ได้แก่:
● ความแข็งแรงของผลผลิตเพิ่มขึ้น 19 เปอร์เซ็นต์
● ความต้านทานแรงดึงสูงสุดเพิ่มขึ้น 24 เปอร์เซ็นต์
ลดเวลาในการสร้าง 1.5 เท่า
● ไม่จำเป็นต้องอบชุบด้วยความร้อน
● กระบวนการผลิตที่น้อยลง
ในอนาคต ด้วยความก้าวหน้าอย่างต่อเนื่องและนวัตกรรมของเทคโนโลยีการผลิตการพิมพ์ 3 มิติ เราคาดหวังได้ว่าจะมีความก้าวหน้ามากขึ้นในการใช้งานด้านการบินและอวกาศ ตัวอย่างเช่น ด้วยการใช้วัสดุใหม่ การออกแบบที่เหมาะสมที่สุด และเทคโนโลยีการผลิตขั้นสูง เราสามารถบรรลุส่วนประกอบเครื่องยนต์ที่มีประสิทธิภาพมากขึ้น อุปกรณ์การบินและอวกาศที่มีโครงสร้างซับซ้อน และการผลิตชิ้นส่วนการบินและอวกาศเฉพาะบุคคล นวัตกรรมเหล่านี้จะนำมาซึ่งความยืดหยุ่น ประสิทธิภาพ และความยั่งยืนที่มากขึ้นให้กับอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ
